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磨料的粒度选择主要考虑加工工件的表面粗糙度

发表时间:2014-11-29

  磨料的粒度选择主要考虑加工工件的表面粗糙度和磨削效率

       当工件的加工余量大,要求磨削效率高,而对表面质量要求不高时,例如:去毛刺、荒磨、粗磨时,可选用粗粒度的磨料。相反,随着磨料的磨料粒度变细,被加工 工件的表面粗糙度可以提高,但是磨削效率会降低。因此,对磨削余量小,工件粗糙度要求高的磨削,如:精磨、成型磨等,宜选用细粒度的磨料。总之,在磨削加 工时,在满足加工粗糙度要求的前提下,应该尽可能选用粒度粗一些的磨料,以便提高生产效率。磨料粒度的一般选择可参考表1.除了主要因素外,磨料的粒度选 择还要考虑其它的因素,如:磨削过程中,砂轮和工件接触面较大或压力较大时、用砂轮的断面进行磨削加工时、磨削较软的有色金属时、磨削容易发热、造成烧伤 的薄壁工件时或导热性差、易产生烧伤和龟裂的硬质合金时,应选用粒度稍粗一些的磨料。

1 不同粒度磨料应用范围

磨料粒度

应用范围

F14以粗

用于荒磨或重负荷磨钢锭,磨皮革,磨地板,喷砂打锈等

F14~F30

用于磨钢锭,打磨铸件毛刺,切断钢坯钢管,粗磨平面,磨大理石及耐火物

F30~F46

一般用在平磨,外圆磨,无心磨,内圆磨,工具磨等粗磨工序上

F60~F100

用于平磨,外圆磨,无心磨,内圆磨等半精磨、精磨工序上工具刃磨、齿轮磨等

F100~F240

用于各种刀具磨,粗研磨,精磨,珩磨,螺纹磨等

F150~F400

用于精磨、珩磨,螺纹磨,仪器仪表零件及齿轮精磨等

F360及更细

用于超精磨,镜面磨,精研磨与抛光等

  磨料的粒度选择应考虑加工工件尺寸、几何精度、表面粗糙度、磨削效率以及如何避免某些缺陷产生等因素。

   一般来说,要求功效高、表面粗糙度值较大、磨料与工件接触面大或磨料对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时,应选择大一些的粒 度;反之,加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨或高速磨削时,则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨料,精磨时 选用细粒度磨料,另外,端磨应比周磨的磨料粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨料粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗。

  磨料硬度选择的一般原则是:磨削硬材料,应选用软磨料,以使其保持较好的“自锐性”,提高磨料的使用寿命,减少磨削力和磨削热;磨削软材料时,应选用硬砂轮,可再较长时间保持磨粒微刃的锋利,利于切削。具体情况如下:

  1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨料的材料时,应选用较软的磨料;镜面磨削应选择超软磨料。

  2、工件材料相同,纵向磨削与切入磨削,周边磨削与端面磨削,外圆磨削与内圆、平面磨削,湿磨于干磨,精磨于粗磨,断续表面磨削与连续表面磨削等,前者均要选用比后者叫硬的磨料。

  3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等,应选择较硬的磨料。

       文章来源:http://www.p5338.com/

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