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平面研磨加工中,获得理想的加工表面方法

发表时间:2014-11-29

  平面研磨加工中,获得理想的加工表面方法

  初始研磨时,由于磨粒尺寸大小不一,大颗粒所承受较大的压力会发生磨粒嵌入工件的现象,使表面形成较大而深的划痕,严重影响加工质量的提高。随着加工的继续, 磨粒不断破碎,形成尺寸相对接近的微小的具有锋利棱角的切削性能良好的小颗粒,这 时磨粒在工件上产生的划痕比较细而且均勻,最终形成了平整的表面。

  (1)微量切削。由于工件与磨具之间有众多磨粒分布,单个磨粒所受载荷很小,控制适当的加工载荷范围,就可得到小于1微米的背吃刀量,实现工件材料的微量切削。

  (2)按进化原理成形。当磨具与工件接触时,在非强制性研磨压力的作用下,能自 动地选择局部凸处进行加工,故仅切除两者凸出处的材料,从而使磨具与工件相互修整 并逐步提高精度。由此可见,研磨加工的加工精度与构成相对运动的机床运动精度几乎 是无关的,主要由工件与磨具间的接触性质和压力特性,以及相对运动轨迹的形态等因 素决定的。在合适条件下,其加工精度甚至能够超过机床本身的精度,所以也称这种加 工为进化加工。

  (3)加工表面质量好。研磨时工件处于自由状态,不受强制力作用,工件不易发生 弹性变形,工件精度不受弹性恢复的影响。并且研磨运动可以不断改变,从而获得良好的运动轨迹网纹,有利于降低表面粗糖度值。

  研磨加工过程中,为了获得理想的加工表面,还要求:

  (1)磨具与工件能相互修整

  (2)尽量使被加工表面上各点与研磨盘的相对运动轨迹不重复,以减小磨具表面的几何形状误差对工件被加工表面形状所引起的“复印”现象,同时减小划痕深度,降低 表面粗糙度。

  (3)在保证磨具具有理想几何形状的前提下,采用浮动研磨加工方法,可以保证表 面加工精度。

  (4)多刃多向切削。在研磨加工中,由于每颗磨粒的形状不完全一致,以及分布的 随机性,磨粒在工件上做滑动和滚动时,可以实现多方向切削,并且全体磨粒的切削机 会和切刃破碎率均等,可实现自动修锐。

  研磨加工技术分类

  研磨加工的加工过程简单,不需要复杂的机械设备,但是想要获得好的表面加工质量,则对工人的技术要求较高,生产效率相对较低。

  按着控制方式不同,研磨可分为手工研磨、机械研磨与计算机控制研磨。手工研磨 主要用于单件小批生产和修理工作中,但也可用于形状比较复杂、不便于采用机械研磨的工件。机械研磨主要用于大批大量生产中,特别是几何形状不太复杂的工件,经常采 用这种研磨方法。

  按涂敷研磨剂的方式不同,研磨又可分 为干研磨、湿研磨和半干研磨。干研磨又称嵌砂研磨,即把磨料均匀在压嵌在磨具表面层中,研磨时只须在磨具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料。干研磨常 用于精研磨,加工精度相对较高,通常选用的磨料颗粒直径小于5微米。湿研磨又称敷沙研磨,即把液态研磨剂连续加注或涂敷在工件表面磨料在工件与磨具间不断 滑动和滚动,形成切削运动。湿研磨一般用于粗研磨,加工精 度相对较低,通常所用微粉磨料颗粒直径大于5微米。半干研磨则类似湿研磨,所用研 磨剂是糊状研磨膏。 按加工表面形状可分为平面、外圆面、圆锥面、球面和螺纹等研磨。文章来源:http://www.p5338.com/

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